1 изсушаване на ABS пластмаса
ABS пластмасата има висока абсорбция на влага и чувствителност към влага. Адекватното сушене и предварително нагряване преди обработката не само може да премахне фойерверките като мехурчета и сребърни нишки на повърхността на частите, причинени от водна пара, но също така да помогне за пластифициране на пластмасата и намаляване на повърхностните цветни петна и облачни модели на частите. Съдържанието на влага в суровините на ABS трябва да се контролира под 0. 13%. Условията за сушене преди инжекционното формоване са: сухи под 75-80 градус през зимата за 2-3 часа, сухо при 80-90 градус за дъждовни дни през лятото за 4-8 часа. Ако частите трябва да постигнат особено добър блясък или са сложни, времето за сушене е по -дълго, до 8-16 часа. Наличието на следи от количества водна пара, причиняващи повърхностни петна за мъгла на детайла, често се пренебрегва. Zhihao модифицира бункера на машината в сушилня с горещ въздух, за да предотврати отново изсушената пластмаса на ABS да абсорбира влагата в бункера. Този тип бункер обаче трябва да засили мониторинга на влажността, за да предотврати прегряване на материала в случай на случайно прекъсване на производството.
2. Температура на инжектиране
Връзката между температурата и вискозитета на стопилката на ABS пластмасата е различна от тази на другите аморфни пластмаси. When the temperature increases during the melting process, the melting actually decreases very little, but once it reaches the plasticizing temperature (a suitable temperature range for processing, such as 220-250 degree ), if it continues to blindly heat up, it will inevitably lead to the thermal degradation of ABS, which has low heat resistance, and instead increase the melt viscosity, making injection molding more difficult and the mechanical properties of the parts will also Намаляване. Така че, въпреки че температурата на инжектиране на ABS е по -висока от тази на пластмасите като полистирол, той не може да има по -спокоен обхват на отопление като последния. Някои машини за подреждане на инжектиране с лоша контрола на температурата често имат жълти или кафяви кокс частици, вградени в ABS частите до известна степен при производството на определено количество и е трудно да ги премахнете чрез добавяне на нови материали за инжектиране на въздух и други методи.
Причината за това е, че ABS пластмасата съдържа бутадиен компоненти. Когато определена пластмасова частица здраво се придържа към някои повърхности, които не се измиват лесно в винтовия жлеб при високи температури, тя се подлага на дългосрочна висока температура, причинявайки разграждане и карбонизация. Тъй като работата с висока температура може да доведе до проблеми на ABS, е необходимо да се ограничи температурата на пещта на всяка секция на материала цилиндър. Разбира се, приложимата температура на пещта за различни видове и състави на ABS също е различна. Подобно на машина тип бутало, температурата на пещта се поддържа на 180-230 градус; Винтова машина, поддържайте температурата на пещта при 160-220 градус. Заслужава да се отбележи, че поради високата температура на обработка на ABS, той е чувствителен към промените в различните фактори на процеса. Така че контролът на температурата на предния край на цевта и дюзата е много важно. Практиката е доказала, че всякакви незначителни промени в тези две части ще бъдат отразени върху компонента. Колкото по -голяма е промяна на температурата, толкова повече дефекти като заваръчни шевове, лош блясък, флаш краища, залепване на мухъл, обезцветяване и др. Ще се появят.
3. Налягане на инжектиране
Вискозитетът на ABS стопилката е по -висок от този на полистирола или модифициран полистирол, така че по -високото налягане на инжектиране се използва по време на инжектиране. Разбира се, не всички ABS части изискват високо налягане и по -ниско налягане на инжектиране може да се използва за малки, структурно прости и дебели части. По време на процеса на инжекционно формоване налягането вътре в кухината на плесен в момента на затваряне на портата често определя качеството на повърхността на детайла и степента на дефекти на сребърната тел. Недостатъчното налягане води до значително пластмасово свиване, увеличаване на вероятността от откъсване от повърхността на кухината на плесен и причинява замъгляване на повърхността на компонента. Прекомерното налягане и силното триене между пластмасата и повърхността на кухината на формата могат лесно да причинят залепване на формата.
4. Скорост на инжектиране
Използването на средна скорост на инжектиране за ABS материал дава по -добри резултати. Когато скоростта на впръскване е твърде бърза, пластмасата е предразположена към изгаряне или разлагане на газови съединения, което води до дефекти като заваръчни шевове, лош блясък и червена пластмаса близо до постертата на детайла. Но когато произвеждате тънкостенни и сложни части, все още е необходимо да се осигури достатъчно висока скорост на инжектиране, в противен случай ще бъде трудно да се запълни.
5. Температура на мухъл
Температурата на формоване на ABS е сравнително висока, а температурата на формата също е сравнително висока. Като цяло температурата на формата се регулира до 75-85 степен. При производството на части с голяма проекционна зона се изисква фиксираната температура на формата да бъде 70-80 градус, а температурата на движещата се мухъл е необходима да бъде 50-60 степен. При инжектиране на големи, сложни, тънкостенни части, трябва да се вземе предвид специално нагряване на формата. За да се съкрати производственият цикъл и да се поддържа относителната стабилност на температурата на формата, след изваждането на частите, банята със студена вода, банята с гореща вода или други методи за механична оформяне могат да се използват за компенсиране на времето на студено фиксиране в кухината на плесен.
6. Контрол на количеството на материала
При инжектиране на ABS пластмаса в обща машина за леене под налягане, обемът на инжектиране на инжекция е само 75% от стандартния обем на инжектиране. За да се подобри качеството и стабилността на размерите на частите, както и равномерността на повърхностния блясък и цветен тонус, се препоръчва да се изисква обем на инжектиране от 50% от калибрирания обем на инжектиране.