Вакуумното формоване (известно още като термоформоване) е основен производствен процес за пластмасови панели, използвани в интериора на автобусите. С предимствата си на контролирана цена, гъвкаво формоване и адаптивност към-компоненти с голяма площ, той се използва широко в производството на табла за управление на автобуси, панели на врати, облицовка на колони и други части, като балансира практичност и естетика и отговаря на нуждите на широкомащабното-производство на интериори на автобуси.
Основният принцип на процеса е да се използва термичната разтегливост на термопластмасите. Чрез създаване на разлика в налягането чрез вакуумиране, нагретият и омекотен пластмасов лист се прилепва плътно към повърхността на формата. След охлаждане и втвърдяване се получава желаната форма на панела. Целият процес може да бъде разделен на шест ключови стъпки. Първата стъпка е подготовката на материала и подготовката на формата. Подбират се подходящи материали за интериора на автобуса, като ABS и TPO, които се нарязват на листове със съответния размер. Едновременно с това се проверява плоскостта на повърхността на формата (обикновено единична мъжка или женска форма), за да се гарантира, че няма примеси и че вентилационните отвори са свободни, предотвратявайки мехурчета или дефекти след формоване.
Втората стъпка е затягане на листа и нагряване. Пластмасовият лист е фиксиран в регулируема затягаща рамка, за да се предотврати приплъзване и деформация по време на нагряване и формоване. След това се нагрява равномерно до над температурата на встъкляване с помощта на нагревател от въглеродни влакна, омекотявайки листа до разтегливо състояние. Температурата на нагряване трябва да бъде прецизно контролирана според свойствата на материала, за да се избегне прегряване и счупване или недостатъчно нагряване, което влияе върху ефекта на формоване.
Основната стъпка е вакуумно адсорбционно формоване. Размекнатият лист бързо се премества над формата. След като матрицата се издигне и запечата, вакуумна помпа бързо отстранява въздуха между листа и матрицата, използвайки атмосферно налягане, за да притисне плътно листа върху повърхността на матрицата, възпроизвеждайки всички детайли на контура на матрицата. За панели с по-голяма дълбочина се добавя стъпка на предварително-опъване, за да се осигури равномерно разпределение на материала.
След това се извършва охлаждане и оформяне. Въздушното охлаждане или охлаждането със спрей ускорява процеса на охлаждане, позволявайки на пластмасовия панел да се втвърди и оформи. Времето за охлаждане трябва да бъде строго контролирано, за да се предотврати изкривяване и деформация. След охлаждане панелът се деформира чрез издухване на въздух, след което се подрязва и шлайфа, за да се премахнат излишните ръбове и да се подобри гладкостта на ръбовете. Някои-панели от висок клас също изискват повърхностно текстуриране или боядисване, за да се подобри тяхната текстура.
Този процес предлага значителни предимства: разходите за формоване са само малка част от тези за вакуумно формоване, той е много-подходящ за голяма-площ, много-извити повърхностни изисквания за проектиране на интериора на автобуса и може да се похвали с високо използване на материала и бърза производствена ефективност. Освен това прецизният контрол на параметри като ниво на вакуум и температура на нагряване гарантира точност на размерите на панела, отговаряйки на изискванията за сглобяване на интериора на автобуса, което го прави едно от оптималните производствени решения, което балансира цена и качество.